Трубопровод — сооружение из труб, деталей трубопровода, арматуры, плотно соединенных между собой, предназначенное для транспортирования газообразных и жидких продуктов. Технологическими называют трубопроводы промышленных предприятий, по которым транспортируют сырье, полуфабрикаты, готовые продукты, пар, воду, топливо, реагенты и другие материалы, обеспечивающие выполнение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, отработанные реагенты, газы, различные промежуточные продукты, полученные или используемые в технологическом процессе, отходы производства.
Соединение фланцевое — неподвижное разъемное соединение трубопровода, герметичность которого обеспечивается путем сжатия уплотнительных поверхностей непосредственно друг с другом или через посредство расположенных между ними прокладок из более мягкого материала, сжатых крепежными деталями.
Соединение сварное — неподвижное соединение трубопровода, герметичность которого обеспечивается за счет применения сварки.
Отвод — фасонная деталь трубопровода, обеспечивающая изменение направления потока транспортируемого вещества.
Тройник — фасонная деталь трубопровода для слияния или деления потоков транспортируемого вещества под углом 90 ° C.
Штуцер— деталь, предназначенная для присоединения к трубопроводу арматуры, контрольно-измерительных приборов и т.п.
Переход — фасонная деталь трубопровода, предназначенная для расширения или сужения потока транспортируемого вещества.
Участок трубопровода — часть технологического трубопровода из одного материала, по которому транспортируется вещество при постоянном давлении и температуре.
Трубопроводная арматура — устройства, устанавливаемые на трубопроводах и обеспечивающие управление потоками рабочих сред.
измеряемый в миллиметрах. Труба при одном и том же наружном диаметре, в зависимости от толщины стенки, может иметь различные внутренние диаметры. Для сокращения количества видов и типоразмеров входящих в состав трубопроводов соединительных деталей и арматуры используют единый унифицированный ряд условных проходов Dу. Для технологических трубопроводов наиболее часто применяют условные проходы, мм: 10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 600, 800, 1000, 1200, 1400, 1600. Этот ряд условных проходов введен для ограничения числа применяемых при проектировании и сооружении трубопроводов и, как следствие, сокращение числа типоразмеров входящих в их состав труб, соединительных деталей и арматуры. При выборе трубы для трубопровода под условным проходом понимают ее расчетный округленный внутренний диаметр. Например, для труб наружным диаметром 219 мм и толщиной стенки 6 и 16 мм, внутренний диаметр которых соответственно равен 207 и 187 мм, в обоих случаях принимают ближайший условный диаметр трубы, т. е. Dу=200 мм.
(при температуре среды 20° C), при котором обеспечивается длительная работа арматуры и соединительных частей трубопроводов. Унифицированный ряд условных давлений установлен ГОСТ 356-80 для сокращения числа типоразмеров арматуры и деталей трубопроводов, МПа: 0,1; 0,16; 0,25; 0,4; 0,63; 1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3; 10; 12,5; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100; 160; 250. Все технологические трубопроводы с давлением до 100 кгс/см ² включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давление и температура) на пять категорий (I,II,III.IV,V).
Рабочее давление Рр — наибольшее безопасное избыточное давление, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации арматуры и деталей трубопроводов.
Пробное давление Рпр — избыточное давление, при котором должно проводиться гидравлическое испытание арматуры и деталей трубопроводов на прочность и плотность водой при температуре не менее +50° C и не более +40° C.
Технологические трубопроводы служат для транспортирования углеводородного сырья, реагентов, полуфабрикатов и готовых товарных продуктов, а также воды, пара, топлива и других материалов, используемых для технологических процессов промыслов и предприятий. В зависимости от транспортируемой среды применяются названия водопровод, паропровод, воздухопровод, маслопровод, газопровод, нефтепровод, продуктопровод и т.д.Технологические трубопроводы являются ответственными инженерными сооружениями, так как по ним могут транспортироваться вредные для здоровья и жизни людей продукты и вещества. В нефтедобыче и нефтепереработке используются в подавляющем большинстве стальные трубы, изготовленные различными способами и из различных сталей. Размер труб характеризуется условным внутренним диаметром (условным проходом) Dу, наружным диаметром Dн., толщиной стенки S и длиной L.
Технологические трубопроводы состоят из плотно соединенных между собой прямых участков, деталей трубопроводов (отводов, переходов, тройников, фланцев), прокладок и уплотнителей, опор и подвесок, крепежных деталей (болтов, шпилек, гаек, шайб), запорно-регулирующей арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматики, а также тепловой и антикоррозионной изоляции. В зависимости от размещения на промышленном объекте технологические трубопроводы подразделяют на внутрицеховые, соединяющие агрегаты, машины и аппараты технологических установок цеха, и межцеховые, соединяющие технологические установки разных цехов. Технологические трубопроводы считаются холодными, если они работают при среде, имеющей рабочую температуру tp 50° C, и горячими, при температуре рабочей среды > 50° C.
По методу прокладки труб трубопроводы или их участки подразделяют на: — подземные — трубы прокладывают в траншее под землей; — наземные — трубы прокладывают на земле; — надземные — трубы прокладывают над землей на стойках, опорах или с использованием в качестве несущей конструкции самой трубы; — подводные — сооружают на переходах через водные препятствия (реки, озера и т.п.), а также при разработке морских месторождений.
Расположение трубопроводов должно обеспечивать: — безопасность и надежность эксплуатации в пределах нормативного срока; — возможность непосредственного контроля за техническим состоянием; — возможность выполнения всех видов работ по контролю, термической обработке сварных швов и испытанию; — изоляцию и защиту трубопроводов от коррозии, вторичных проявлений молний и статического электричества; — предотвращения образования ледяных и других пробок в трубопроводе; — исключения провисания и образования застойных зон. — возможность беспрепятственного проезда специальных транспортных средств (грузоподъемные машины, пожарные машины и т.п.)
3. Прокладочные материалы
Прокладочные материалы подразделяются на неметаллические и металлические. Металлические прокладки используются для ответственных объектов и тяжелых условий работы арматуры (высокой температуры, высокого давления и т.д.), но они требуют значительно больших усилий затяги соединений, чем мягкие прокладки.
для уплотнения разъемных соединений. Она эластична, требует небольших усилий затяга уплотнений, практически непроницаема для жидкостей и газов. Резина применяется до температуры + 50° C, а теплостойкая резина до + 140° С.
используются в арматуре для пара и воды при рабочей температуре до 120° C и рабочем давлении Рр до 6 кгс/см² , для масла tр Асбест в качестве прокладочного материала
используется в арматуре при повышенных и высоких температурах. Материал минерального происхождения. Асбестовый непропитанный картон имеет рыхлое строение, низкую прочность, но высокую жаростойкость, используется для арматуры, работающей при температуре до 600° C, для арматуры, не работающей на жидкости. Пропитанный натуральной олифой асбестовый картон может быть использован для нефтепродуктов при давлении до 6 кгс/см ² и температуре до 180° C, однако замена его при смене прокладок или ремонте арматуры затруднена, так как он прилипает к металлическим поверхностям.
изготовляется из смеси асбестовых волокон (60-70%), растворителя, каучука (12-15%), минеральных наполнителей (15-18%) и серы (1,5-2,0%) путем вулканизации под большим давлением. Паронит является универсальным прокладочным материалом и используется в арматуре трубопроводов насыщенного и перегретого пара, растворов щелочей и слабых растворов кислот, аммиака, масел и нефтепродуктов при температуре до 450° C. Чтобы улучшить плотность и увеличить сопротивление распору прокладки средой, на уплотняющих поверхностях соединения обычно создают две-три узкие канавки треугольного сечения, в котором паронит вдавливается под действием усилия затяжки. Такие канавки делаются и при использовании других неметаллических прокладок. Согласно ГОСТ 481-71 паронит листовой выпускается четырех марок : ПОН (паронит общего назначения), ПМБ (паронит маслобензостойкий), ПА (паронит, армированный сеткой), ПЭ (паронит электролизерный). Листы паронита имеют толщину листов от 0,4 до 7,5 мм.
Металлические прокладки изготавливаются в виде плоских колец прямоугольного сечения из листового материала или в виде колец фасонного сечения из труб или поковок. Помимо этого изготовляются комбинированные прокладки, состоящие из мягкой сердцевины (асбеста или паронита), облицованной листовым материалом из алюминия, малоуглеродистой стали или коррозионно-стойкой стали. Достоинства металлических прокладок: достаточная плотность при высоких давлениях и температурах среды, коэффициент линейного расширения близок к коэффициенту линейного расширения материала фланца и шпилек, они могут быть использованы несколько раз после ремонта. К недостаткам следует отнести: необходимость создания больших усилий для обеспечения плотности соединения, относительно низкие упругие свойства.
4. Трубопроводная арматура
В зависимости от конструкции присоединительных патрубков арматура подразделяется на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая чугунная арматура рекомендуется только для трубопроводов с условным проходом не более 50мм, транспортирующих негорючие нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе не более 40мм. Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для всех категорий трубопроводов.
По характеру выполняемых функций арматуру подразделяют на: регулирующую, предохранительную, запорную.
1.1. Настоящие Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов устанавливают требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, случаев производственного травматизма при эксплуатации технологических трубопроводов.
1.2. Правила разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21.07.97 № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (Собрание законодательства Российской Федерации. 1997. № 30. Ст. 3588), Положением о Федеральном горном и промышленном надзоре России**, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 03.12.01 № 841 (Собрание законодательства Российской Федерации. 2001. № 50. Ст. 4742), Общими правилами промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 18.10.02 № 61-А, зарегистрированным Минюстом России 28.11.02 г., регистрационный № 3968 (Российская газета, 05.12.02 № 231), и предназначены для применения всеми организациями независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющими деятельность в области промышленной безопасности и поднадзорными Госгортехнадзору России.
** Указами Президента Российской Федерации от 09.03.04 № 314 (п. 15) и от 20.05 04 № 649 (п. 3) Федеральный горный и промышленный надзор России (Госгортехнадзор России) преобразован в Федеральную службу по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор), то есть в настоящее время правопреемником Госгортехнадзора России является Ростехнадзор. Положение о Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору утверждено постановлением Правительства Российской Федерации от 30.07.04 № 401 (Примеч. изд.)
1.3. Правила предназначены для применения:
а) при проектировании, изготовлении, монтаже, эксплуатации, модернизации, ремонте, консервации и ликвидации технологических трубопроводов на опасных производственных объектах;
б) при проведении экспертизы промышленной безопасности технологических трубопроводов.
1.4. Настоящие Правила распространяются на проектируемые, вновь изготавливаемые и модернизируемые стальные технологические трубопроводы, предназначенные для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуума) 0,001 МПа (0,01 кгс/см 2 ) до условного давления 320 МПа (3200 кгс/см 2 ) и рабочих температур от -196 до 700 °С и эксплуатирующиеся на опасных производственных объектах.
Возможность распространения требований Правил на конкретные группы, категории и типы технологических трубопроводов определяется условиями эксплуатации, при необходимости обосновывается расчетами и устанавливается в проекте.
1.6. В организациях с действующими технологическими трубопроводами, не отвечающими требованиям настоящих Правил, при необходимости могут разрабатываться технические решения и мероприятия, направленные на обеспечение безопасной эксплуатации, обоснованные расчетами и (или) заключениями экспертизы промышленной безопасности.
1.7. Руководство по эксплуатации технологических трубопроводов разрабатывается в соответствии с технической документацией, настоящими Правилами и требованиями других нормативных документов по промышленной безопасности.
1.8. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные (Ру) и соответствующие им пробные (Рпр), а также рабочие (Рраб) давления следует определять по государственным стандартам. При отрицательной рабочей температуре среды условное давление определяется при температуре 20 °С.
1.9. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов должны учитываться особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).
За расчетное давление в трубопроводе принимаются:
расчетное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;
для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) — максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания; а для поршневых машин — давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления;
для трубопроводов с установленными на них предохранительными клапанами — давление настройки предохранительного клапана.
Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.
1.10. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки следует выбирать исходя из условия обеспечения необходимого расчетного срока службы трубопровода и скорости коррозии.
В зависимости от скорости коррозии сталей среды подразделяются на:
неагрессивные и малоагрессивные — со скоростью коррозии до 0,1 мм/год (сталь стойкая);
среднеагрессивные — со скоростью коррозии 0,1 — 0,5 мм/год;
высокоагрессивные — со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год.
При скорости коррозии 0,1 — 0,5 мм/год и свыше 0,5 мм/год сталь считается пониженностойкой.
1.11. При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями других нормативно-технических документов, устанавливающих их сортамент, номенклатуру, типы, основные параметры, условия применения и т.п. При этом следует учитывать:
расчетное давление и расчетную температуру транспортируемой среды;
свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и т.п.);
свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и т.п.);
отрицательную температуру окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях.
За расчетную отрицательную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать:
среднюю температуру наиболее холодной пятидневки района с обеспеченностью 0,92, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, положительная;
абсолютную минимальную температуру данного района, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха.
1.12. За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции, расчета на прочность и выбор материала, за назначенные сроки службы, качество изготовления, монтажа и ремонта, диагностирования, а также за соответствие трубопровода требованиям правил несут ответственность организации, выполнявшие соответствующие работы.
1.13. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода, несет ответственность за безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта, а также за согласование в установленном порядке изменений, вносимых в конструкцию и проектную документацию.
1.14. Для трубопроводов и арматуры проектной организацией устанавливаются расчетные и назначенные сроки эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода. Проектная документация подлежит экспертизе промышленной безопасности и необходимым согласованиям в установленном порядке.
Эксплуатация трубопроводов, отработавших назначенный или расчетный срок службы, допускается в установленном порядке.
2.1. Классификация трубопроводов
2.1.1. Трубопроводы с давлением до 10 МПа (100 кгс/см 2 ) включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) — на пять категорий (I, II, III, IV, V).
Классификация трубопроводов приведена в табл. 1.
2.1.2. Категории трубопроводов определяют совокупность технических требований к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов.
2.1.3. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений.
Классификация трубопроводов Ру ≤ 10 МПа (100 кгс/см 2 )
Р расч МПа (кгс/см 2 )
Р расч МПа (кгс/см 2 )
Р расч МПа (кгс/см 2 )
Р расч МПа (кгс/см 2 )
Р расч МПа (кгс/см 2 )
Вещества с токсичным действием
а) чрезвычайно и высокоопасные вещества классов 1, 2
б)умеренно опасные вещества класса 3
Свыше 300 и ниже -40
Вакуум от 0,08 (0,8) (абс) до 2,5 (25)
Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)
Взрыво- и пожароопасные вещества
а) горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные углеводородные газы (СУГ)
Свыше 300 и ниже -40
Вакуум от 0,08 (0,8) (абс) до 2,5 (25)
Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)
б) легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ)
Свыше 300 и ниже -40
Свыше 1,6(16) до 2,5 (25)
Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)
Вакуум выше 0,08 (0,8) (абс)
в) горючие жидкости (ГЖ)
Свыше 350 и ниже -40
Свыше 2,5 (25) до 6,3 (63)
Свыше 250 до 350
Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)
Свыше 120 до 250
Вакуум ниже 0,003 (0,03) (абс)
Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)
Вакуум до 0,08 (0,8) (абс)
Трудно горючие (ТГ) и негорючие вещества (НГ)
Вакуум ниже 0,003 (0,03) (абс)
Свыше 6,3 (63) вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)
Свыше 350 до 450
Свыше 2,5 (25) до 6,3 (63)
Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)
Свыше 120 до 250
2.1.4. Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации.
2.1.5. Допускается в зависимости от условий эксплуатации принимать более ответственную (чем определяемую рабочими параметрами среды) категорию трубопроводов.
Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности вещества.
Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение «трубопровод группы А (б)» обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А (б).
Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом, если при содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности концентрация одного из них наиболее опасна, группу смеси определяют по этому веществу.
В случае если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией.
Класс опасности вредных веществ и показатели пожаровзрывоопасности веществ следует принимать по государственным стандартам.
Категорию трубопровода следует устанавливать по параметру, требующему отнесения его к более ответственной категории.
Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное давление, а абсолютное рабочее давление.
Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой, равной или превышающей температуру их самовоспламенения или рабочей температурой ниже -40 °С, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях, следует относить к I категории.
2.2. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов
2.2.1. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для трубопроводов, по качеству, техническим характеристикам и материалам должны отвечать соответствующей нормативно-технической документации.
Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, подтверждается соответствующими паспортами или сертификатами. Материалы и изделия, не имеющие паспортов или сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и после их проверки и испытания в соответствии со стандартами, техническими условиями и нормативно-технической документацией.
Материал деталей трубопроводов, как правило, должен соответствовать материалу соединяемых труб. При применении и сварке разнородных сталей следует руководствоваться указаниями соответствующих нормативно-технических документов.
Допускается по заключению специализированных (экспертных) организаций применение труб и деталей трубопроводов из материалов, не указанных в государственных стандартах и нормативно-технической документации.
2.2.2. Трубы и фасонные детали трубопроводов должны быть изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16 % и ударной вязкостью не ниже KCU = 30 Дж/см 2 (3,0 кгс∙м/см 2 ) при минимальной расчетной температуре стенки элемента трубопровода.
2.2.3. Применение импортных материалов и изделий допускается, если их характеристики соответствуют нормативным требованиям и подтверждены заключением специализированной (экспертной) организации.
2.2.4. Трубы в зависимости от параметров транспортируемой среды необходимо выбирать в соответствии с нормативно-технической документацией.
2.2.5. Бесшовные трубы, изготовленные из слитка, а также фасонные детали из этих труб допускается применять для трубопроводов групп А и Б первой и второй категорий при условии проведения их контроля методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) в объеме 100 % по всей поверхности.
2.2.6. Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы (СУГ), а также вещества, относящиеся к группе А (а), следует применять бесшовные горяче- и холоднодсформированные трубы по государственным стандартам или специальным техническим условиям. Допускается применение электросварных труб условным диаметром более 400 мм в соответствии с указаниями НТД, для трубопроводов транспортирующих вещества, относящиеся к группе А (а) и сжиженные углеводородные газы (СУГ) при скорости коррозии металла до 0,1 мм/год, с рабочим давлением до 2,5 МПа (25 кгс/см 2 ) и температурой до 200 °С, прошедших термообработку, 100 %-ный контроль сварных швов (УЗД или просвечивание) при положительных результатах механических испытаний образцов из сварных соединений в полном объеме, в том числе и на ударную вязкость (KCU).
Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные из листовой стали в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на условное давление до 2,5 МПа (25 кгс/см 2 ).
2.2.7. Для трубопроводов следует применять трубы с нормированными химическим составом и механическими свойствами металла (группа В).
2.2.8. Трубы должны быть испытаны изготовителем пробным гидравлическим давлением, указанным в нормативно-технической документации на трубы, или иметь указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления.
Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами.
2.2.9. Трубы электросварные со спиральным швом допускается применять только для прямых участков трубопроводов.
2.2.10. Электросварные трубы, применяемые для транспортирования веществ групп А (б), Б (а), Б (б) (см. табл. 1), за исключением сжиженных газов давлением свыше 1,6 МПа (16 кгс/см 2 ) и групп Б (в) и В давлением свыше 2,5 МПа (25 кгс/см 2 ), а также с рабочей температурой свыше 300 °С должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы подвергнуты 100 %-ному неразрушающему контролю (УЗД или радиография) и испытанию на загиб или ударную вязкость.
Допускается применение нетермообработанных труб с соотношением наружного диаметра трубы к толщине стенки, равным или более 50 для транспортирования сред, не вызывающих коррозионное растрескивание металла.
2.2.11. Электросварные трубы, контактирующие со средой, вызывающей коррозионное растрескивание металла, независимо от давления и толщины стенки должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты 100 %-ному контролю неразрушающими методами (УЗД или радиография).
2.2.12. Трубы из углеродистой полуспокойной стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 12 мм в районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже -30 °С при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже -20 °С.
Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 8 мм и давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/см 2 ) в районах с расчетной температурой воздуха не ниже -10 °С.
2.2.13. Конструкцию фланцев и материалов для них следует выбирать с учетом параметров рабочих сред по нормативно-технической документации и (или) рекомендациям специализированных (экспертных) организаций.
2.2.14. Плоские приварные фланцы применяются для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см 2 ) и температуре среды не выше 300 °С. Для трубопроводов групп А и Б с условным давлением до 1 МПа (10 кгс/см 2 ) применяются фланцы, предусмотренные на условное давление 1,6 МПа (16 кгс/см 2 ).
2.2.15. Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/см 2 ) независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300 °С независимо от давления применяются фланцы приварные встык.
2.2.16. Фланцы приварные встык должны изготавливаться из поковок или бандажных заготовок.
Допускается изготовление фланцев приварных встык путем вальцовки заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см 2 ), или гиба кованых полос дня трубопроводов, работающих при условном давлении не более 6,3 МПа (63 кгс/см 2 ), при условии контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %.
2.2.17. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев следует руководствоваться табл. 2.
Рис. 1. Уплотнительные поверхности фланцев арматуры
и соединительных частей трубопроводов:
а — гладкая; б — под линзовую прокладку; в — под кольцевую прокладку
овального сечения; г — выступ-впадина; д — шип-паз